2018动力电池进入淘汰期

动力电池第一批淘汰潮已经开始。在业内看来，动力电池在新能源汽车上的使用年限一般在3－5年左右，当电池容量降至75％左右，就要被淘汰。由此测算，第一批投入市场的新能源车动力电池基本处于淘汰临界点。来自中国汽车技术研究中心的预测显示，2018－2020年全国累计报废动力电池将达12－20万吨，而到2025年这一数字将飙升到35万吨。

退役动力电池仍然具有很高的能量价值，其梯次利用兼具环保和经济价值。“储能电池的梯次利用，实现了电池的全寿命综合应用，令其使用价值和经济效益发挥到最大化。”多位业内人士告诉记者。

据中国北方车辆研究所、国家863动力电池测试中心主任王子冬测算，对于梯次利用的锂离子电池系统，其使用成本约在每千瓦时1000元，如果循环寿命超过1000次，性价比就超过铅酸电池，“实际上循环寿命会超过3000次以上，因此动力电池的梯次利用具有很大的竞争力。

面对梯次利用的巨大空间，企业已经意识到商机所在，并积极探路。现在锂电池梯次利用储能系统成本已进入1元／Wh新时代，用户侧储能应用具备了商业推广价值。

梯次利用储能可行的商业模式，调动了企业进军这一领域的积极性。

 

据了解，当前不少企业已将目光瞄向于此。已经在探索并储备梯次利用储能项目。目前国内用于用户侧的梯次储能比较多，通过峰谷差套利，可以有很好的收益空间。在新能源消纳上加配梯次储能，也将拥有很大的应用空间。同时也在大力探索梯次利用储能，做一些技术上的储备，梯次利用市场是一个逐渐培育的过程，随着同一型号报废电池量的不断增加，1－2年后，梯次储能的经济性将会得到更好体现。

解决技术难题

新能源汽车退役的动力电池，做梯次利用储能，并非简单的平行移植，还需要解决电池的一致性和安全性问题，以及技术上的进一步攻关。具了解，梯次利用储能最为关键的问题就是检测环节，只有正确判断退役电芯或模组的工作状态，才能进行相匹配的梯次利用。

组串分布式是做梯次利用储能的核心要点。“将一辆车上的电池串联在一起，配上一个储能变流器，坚决做串联不做并联，在加上监控单元，形成一个储能系统，可以最大化地保证电池的一致性。”

动力电池在理论上可以回收梯次利用，但问题出在动力电池的产品结构和生产工艺设计上，很多企业为提高电池组工作的可靠性，采用激光焊接工艺将电池串联起来，或者采用螺栓紧固方法。这样的连接结构造成动力电池梯次利用的难度，用户采用旧电池重新组装成电池组的成本过大，阻碍了动力电池的梯次利用。“因此要在动力电池产品结构设计上和生产工艺方面进行大胆创新，方便电池组的拆装以及维修保养，通过自动化组装设备缩短电池组装的时间。”他进一步建议。

安全疑虑尚存

关于梯次利用储能，业内也存在不同的声音，反对者认为，因为和电力直接相关，梯次利用就是要安全高效，不能存在任何安全隐患。

业内人士看来，储能电池和动力电池在技术性能方面的关注点不同，储能系统和动力系统所面对的系统复杂程度不同，特别是经过长期使用后，电池一致性呈现非线性下降，使梯次利用更类似伪命题，而对于一致性不同的电池进行大量的筛检工作，也让企业从经济性方面望而却步。

梯次利用有价值，但也有瓶颈。梯次利用的场景很多，不一定非要盯着电力储能、大规模储能，因为这些对安全性、可靠性要求高，梯次利用主要是应用到通讯基站、UPS、低速车动力行业，这样会比较容易。当然退役电池梯次利用在大规模储系统上，存在的不确定因素很多。但在小的系统中应用更现实，如果将梯次利用和户用储能结合起来，市场总量就不小，不一定非要放在兆瓦级以上的储能系统上。